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    山东外螺纹数控刀片制造厂

    发布时间:2019-10-16 16:47   

      康特尔硬质合金工具商贸:株洲钻石特约经销商、切削刀具、数控刀具、铣削刀具、孔加工刀具、工具系统、API石油螺纹刀片刀具、切断切槽刀具、整体硬质合金立铣刀、可转位浅孔钻、快速钻。

      金刚石精磨的主要任务是:准确而稳定地控制磨削的最终尺寸精度。砂轮磨损,刃尖磨削点的准确定位和磨削抗力最终都会影响加工精度,这些因素与机床的运动精度无关,而是有关什么时候开始磨(即对刀点),磨到什么程度结束等问题,和磨削状态的监测是密切相关的。

      涂层刀具与未涂层刀具相比,具有显著的优越性:它可以提高加工效率,提高加工精度,延长刀具使用寿命,从而保证加工件的质量,降低加工成本。现代化的金属切削加工,对刀具的要求是高切削速度、高进给速度、高可靠性、长寿命、高精度和良好的切削控制性。涂层刀具的出现,使刀具切削性能有了重大突破,它将刀具基体与硬质薄膜表层相结合,由于基体保持了良好的韧性和较高的强度,硬质薄膜表层又具有高耐磨性和低摩擦系数,从而使刀具的性能大大提高。会因其加工范围 ( 工作台尺寸)增大而价格飙升。如何在现有的机床上进行功能扩展,满足加工需求,使得企业、学校能减少投入,缩短加工周期,培养技术人才,是走创新之路的不错选择。

      尽管砂轮磨损量难以测量,而刀片高度(其影响磨削点位置)在一定范围内也是难以测量的,带有声控装置的控制系统总能轻易地记录下刀尖和砂轮面接触瞬间的准确位置。以作为起点,进行相对进给就能准确地控制尺寸精度,大家把这叫“对刀磨法”。当然,“对刀磨法”的前提条件是上道工序有准确的基准, 或能对磨削前的尺寸进行准确测量,这用CCD系统在线测量系统就能做到。在行业内用手动机床磨刀,PCD刀具的第一后角(也就修光刃)的磨削工艺为:在粗磨的尺寸基础上再往下磨0.02~0.03mm,以形成0.05~0.1mm的刃带。 这和“对刀磨法”也是不谋而合的。

      在磨削过程中, 砂轮还在不断地磨损, 系统能及时发现这种磨损并进行补偿,将“磨削空气”的时间压缩为接近为零,大大地提高了磨削效率。

      声控技术在整个磨削行业有着广泛的应用,是因为这种技术能化解磨削中普遍存在的矛盾。这种矛盾在金刚石的磨削中是尤为突出的。

      机床驱动系统 为满足模具高速加工的需要,加工机床的驱动系统应具有下列特性: 高的进给速度。研究表明,对于小直径刀具,提高转速和每齿进给量有利于降低刀具磨损。目前常用的进给速度范围为20~30m/min,如采用大导程滚珠丝杠传动,进给速度可达60m/min;采用直线电机则可使进给速度达到120m/min。 高的加速度。对三维复杂曲面廓形的高速加工要求驱动系统具有良好的加速度特性,驱动系统加速度应达到20~40m/s2。齿轮作为机械装备中的重要传动部件,广泛应用于机床、汽车等行业。随着齿轮行业的生产需求不断增加,随着齿轮行业的竞争不断加剧,如何在保证齿轮尺寸精度和表面光洁度的要求下,提高生产效率,成为了齿轮行业一直思考的问题,相应的对CBN刀具的效率,精度、寿命等方面也提出了更高要求。

      将金刚石厚膜用滚压研磨破坏的方法加工成平均粒度为32~37m的金刚石晶粒或直接利用高温高压法制得金刚石晶粒,把晶粒粉末堆放到WC-16wt%Co 合金上,然后用Ta箔将其隔离,在5.5GPa、1500℃条件下烧结60分钟,制成金刚石烧结体,用此烧结体制成的车刀具有很高的耐磨性。

      单晶金刚石刀具通常是将金刚石单晶固定在小刀头上,小刀头用螺钉或压板固定在车刀刀杆上。金刚石在小刀头上的固定方法主要有:机械加固法(将金刚石底面和加压面磨平,用压板加压固定在小刀头上);粉末冶金法(将金刚石放在合金粉末中,经加压在真空中烧结,使金刚石固定在小刀头上);粘结和钎焊法(使用无机粘结剂或其它粘结剂固定金刚石)。由于金刚石与基体的热膨胀系数相差悬殊,金刚石易松动,脱落。

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